1　范圍

本標準規定了離合器液壓氣助力系統總泵　(以下簡稱：總泵)的術語和定義、總泵分類、基本要求、技術要求、試驗方法、檢驗規則、標志、包裝、運輸和貯存、質量承諾。

2　規范性引用文件

下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB/T 191 包裝儲運圖示標志

GB/T 1804 一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差

GB/T 2828.1 計數抽樣檢驗程序　第1部分：按接收質量限(AQL)檢索的逐批檢驗抽樣計劃

GB/T 3098.1 緊固件機械性能螺栓、螺釘和螺柱

GB/T 10125 人造氣氛腐蝕試驗　鹽霧試驗

GB 12981 機動車輛制動液

GB/T 30512 汽車禁用物質要求

QC/T 1011 離合器液壓氣助力系統總泵技術要求和臺架試驗方法

3　術語和定義

QC/T 1011界定的術語和定義適用于本文件。

4　基本要求

4.1　研發設計

4.1.1　應使用CAXA等計算機輔助軟件開展總泵二維和三維設計及應力應變的有限元分析。

4.1.2　整個設計研發過程應符合APQP《先期質量策劃和控制計劃》要求。

4.2　原材料

4.2.1　鋁合金泵體材料性能應不低于鑄造鋁合金ZL110，鑄鐵泵體材料性能應不低于灰鑄鐵HT200。

4.2.2　鋁合金活塞材料性能應不低于LY12，鐵活塞材料性能應不低于45#鋼。

4.2.3　所有連接螺栓強度應不低于GB/T 3098.1標準中等級8.8級。

4.2.4　橡膠材料有毒有害物含量應符合GB/T 30512標準要求。

4.3　生產制造

4.3.1　應具備材料和零件檢測、零件精密加工、零部件流水線批量 裝配、總泵性能在線檢測、試驗等必備的完整工藝流程。

4.3.2　加工檢測設備應包括高精度數控車床、數控鉆攻中心、高精度加工中心、密封在線檢測設備、超聲波清洗設備、激光打標設備等。

4.3.3　鋁合金泵體和鋁合金活塞應進行表面陽極氧化處理。

4.3.4　加工零件在表面處理前應進行噴淋清洗處理，在裝配前應進行超聲波清洗、烘干處理。

4.3.5　所有出廠總泵應進行100％在線密封性檢測和動作靈活性檢測。

4.3.6　生產過程中產生的廢液及固廢物應進行集中收集處理，符合國家和地方環保法規要求。

4.4　檢驗能力

4.4.1　應配備總泵回位速度檢測試驗臺、初始檢驗行程檢測試驗臺、密封性檢測試驗臺、總泵耐久性臺架試驗臺、高低溫試驗箱、鹽霧試驗箱、投影測量儀、粗糙度檢測儀、硬度檢測儀、清潔度檢測設備等。

4.4.2　應配備總泵綜合性能檢測、回位速度試驗、初始建壓試驗、耐久試驗、高低溫試驗、鹽霧試驗、密封性試驗等綜合測試能力。

4.4.3　應具備在線密封性檢測能力，所有出廠總泵應進行100％在線密封性檢測和動作靈活性檢測。

5　技術要求

5.1　基本要求

5.1.1　總泵螺紋接口、螺紋連接密封端面不允許有磕碰、劃傷等明顯缺陷；總泵外表面應清潔，無銹蝕、毛刺、裂紋等缺陷。

5.1.2　總泵連接尺寸的極限偏差應符合GB/T 1804的有關規定。

5.1.3　總泵應有批次可追溯永久性標識。

5.1.4　總泵應符合規定程序批準的圖樣及技術文件的要求。

5.1.5　工作介質：制動液，制動液符合GB 12981的規定。

5.1.6　工作溫度：-40℃ ～+80℃ 。

5.2　性能要求

5.2.1　回位速度

活塞必須在1s內完全回到初始位置，活塞運動平滑，無異常噪音。

5.2.2　初始建壓行程

初始建壓行程最大不超過4mm。

5.2.3　密封性

允許的30 s壓力降應不大于表1的規定。

表1　標準試驗臺介質為制動液時30S內壓降（MPa）

試驗壓力	試驗溫度
	常溫(自然環境)	高溫(+80±3℃)	低溫(-40±3℃)
1	0.1		0.4
9	0.2		0.8

5.2.4　耐壓性

按6.3.2試驗方法，12 MPa液壓下穩壓后30S內允許的壓力降不大于0.2 MPa。

5.2.5　耐久性

按6.4規定試驗，試驗過程試樣制動液總損失量少于0.1L。完成試驗后復檢，應滿足5.2.1、5.2.2的要求；按6.3進行常溫密封性檢驗，壓力降應符合表1中低溫項的規定。

5.2.6　耐鹽霧腐蝕性

按6.5規定試驗后，總泵外表面每100 cm²范圍內不得有直徑大于2 mm的腐蝕物，腐蝕面積應不超過5 cm²。

6　試驗方法

6.1　回位速度試驗

總泵連接儲油罐，加制動液，排盡空氣，推動總泵推桿使活塞距極限位置0 mm～3 mm，出液口關閉，讓活塞自由回位，記錄活塞回到初始位置時間，觀察活塞運動靈活性。

6.2　初始建壓行程試驗

總泵連接儲液罐，加制動液，排盡空氣。出液口封閉，在出液口處接壓力表。緩慢推動活塞，記錄液壓腔液壓為0.1 MPa時的活塞行程。

6.3　密封性試驗

6.3.1　密封性試驗分別在常溫、高溫、低溫3種溫度環境下進行。試驗裝置原理如圖1。

6.3.3　驅動加載裝置1推動總泵活塞，使缸內產生規定壓力后關閉截止閥2，穩定后開始計時到規定時間內的壓力降。

6.4　耐久性試驗

6.4.1　工作耐久性試驗包括常溫耐久性試驗、高溫耐久性試驗和低溫耐久性試驗。

6.4.2　壓力表精度不低于0.4級，量程為16 MPa（油壓）。

6.4.3　試驗依次按常溫→高溫→低溫順序循環，試件在規定溫度環境下放置時間大于2 h，再開始試驗。試驗共進行3個循環。試驗頻次、單個循環試驗次數和總次數見表3。

6.4.4　試驗時推桿與活塞最大夾角3°。

6.4.5　調整加載裝置3，滿足活塞動作行程大于總泵最大行程的80％。

6.4.6　調整負荷裝置，保證總泵活塞運動到不超過動作行程40％時，液壓腔內建立起(4±0.3)MPa液壓。液壓不再增加，加壓時間0.3 s～0.5 s，保壓時間不少于0.6 s。

表2　試驗頻次、單個循環試驗次數和總次數

	�！�溫	高　溫	低　溫
試驗頻次 次/分鐘	20～30		4～8
單個循環試驗次數 次	300 000	90 000	10 000
每種狀態總次數 次	900 000	270 000	30 000

6.5　耐鹽霧腐蝕性試驗

將總泵內制動液排盡，進液口、出液口堵死。連帶防塵罩、推桿一起放入鹽霧試驗箱內， 按GB/T 10125規定的中性鹽霧試驗方法，連續噴霧120 h后，檢查總泵外表面腐蝕情況。

7　檢驗規則

7.1　檢驗分類

產品檢驗分出廠檢驗（或交收檢驗）和型式檢驗。

7.2　出廠檢驗（或交收檢驗）

7.2.1　出廠檢驗項目為5.1.1、5.1.2、5.1.3、5.2.3，其中5.2.3項僅檢測常溫密封性。

7.2.2　抽樣檢驗按每批次進行，每次抽樣數量應不少于3只，訂貨單位抽檢產品質量時，按GB/T2828.1的規定進行，抽樣方案和接受質量限AQL值可由供需雙方商定。

7.2.3　出廠檢驗項目及接收質量限見表3。

7.2.4　抽檢樣品全部達到合格品要求，則判該批產品合格。如有一只(及以上)不合格，則該批產品不合格。

表3　出廠檢要求

檢驗項目	條款號	出廠檢驗	樣本量
外觀質量	5.1.1	△	≥3
連接尺寸的極限偏差	5.1.2	△	≥3
永久性標識	5.1.3	△	≥3
液壓密封性	5.2.3	△	≥3
注：△-抽檢

7.3　型式檢驗

7.3.1　檢驗項目

型式檢驗項目包括第5章技術要求的全部項目。

7.3.2　檢驗條件

有下列情況之一時應進行型式試驗：

a) 新總泵試制、定型、鑒定時；

b) 正式生產后，當總泵在設計、工藝、材料發生較大變化，可能影響總泵的性能時；

c) 停產半年以上恢復生產時；

d) 出廠檢驗結果與上次型式檢驗結果有較大差異時；

e) 正常生產時，每年至少進行一次。

7.3.3　組批

以同類別、同品種、同型號的總泵每500件為一批，不足500件以一批計。

7.3.4　抽樣及判定

型式檢驗的樣本在提交的合格批中抽取，型式試驗要求及判定按表4的規定進行。

表4　型式檢驗要求

單位為件

7.3.5　檢驗程序

型式檢驗的最小樣本數為3個，樣品應按照表6的程序測試。

表5　檢驗程序

8　標志、包裝、運輸和貯存

8.1　標志

總泵上應有明顯清晰、不易涂改的注冊商標和批次可追溯永久性標識。

8.2　包裝

8.2.1　總泵包裝應標明以下內容：

a) 總泵名稱；

b) 總泵型號；

c) 商標；

d) 制造廠名稱和地址；

e) 生產日期。

8.2.2　包裝內應附有總泵合格證和安裝使用說明書。安裝使用說明書應包含以下內容：

a) 總泵名稱；

b) 商標或制造廠；

c) 總泵執行標準編號。

8.2.3　總泵應有防磕碰包裝，各接口應采用防塵蓋堵住，避免總泵之間發生碰撞。

8.3　運輸

總泵在運輸過程中應避免沖擊、擠壓、雨淋、受潮及化學品的腐蝕。

8.4　貯存

總泵應貯存在通風良好、干燥的室內，不應與酸、堿等有腐蝕性的物品共貯，產品貯存期限不超過5年。

9　質量承諾

9.1　自購買之日起，1年內，在正常安裝使用過程中出現的諸如漏油、踩不動等功能性失效時，免費予以維修或更換。

9.2　總泵應有批次可追溯永久性標識。

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